台州宝利特合成革有限公司是台州首家制造、销售PU革的企业。该公司近来实施的一个个节能技改项目，让企业和员工都尝到了甜头。 由于企业生产时需要较高温度，导致锅炉排放的尾气温度过高，不仅白白浪费了这部分热能，而且容易损坏安放在排放口附近的水膜除尘等设备。在以前，公司每年要对除尘设备修上五六次，仅维修费就需要20多万元。 从2007年8月开始，总投资32.7万元的余热利用节能技改项目在宝利特开始实施。通过在每台锅炉的排烟道间各安装一套WRY-Ⅱ型热管式余热蒸汽发生器，不仅解决了尾气排放温度过高的问题，还对余热进行了有效利用。这一节能技改项目每年节约标准煤1100多吨，节能11.2%，产生的经济效益每年达到117.2万元。 去年，公司的管道设备役龄已超3年，由于管道不断积炭结垢，供热效率低下，即便是锅炉的温度一再提高，生产车间的温度还是很难上去。这不仅影响到企业的正常生产，而且带来了较高的能耗成本。按照经验，是进行清洗的时候了。但是，全面的清洗意味着企业需要停产20天左右，而去年全年企业的生产形势很好，停产20天就意味着企业将损失2800万元。 宝利特创造性地解决了这一矛盾。今年1月、3月，公司先后投资47.8万元，在PU革行业中率先大胆采用新工艺、新材料，对两台锅炉、上千米的导热油管道进行在线清洗。由于新型清洗剂可溶入油中，这种工艺实现了生产线不需停产即可清除积炭和结垢。清洗后供热效率明显提高，月供煤量较清洗前减少328吨，每月节约能源开支36万元，年节约400万元。 除此以外，公司还实施了一些节能技改项目，比如通过对生产主机设备增配变频器的技改项目，年节电24万度，相当于节约资金20.5万元。 以上3个技改项目，每年为公司节约超过500万元。 公司接下来的一个大动作是计划对管网进行整改。公司现在的管路是按9条生产线的生产能力设计的，而实际生产中只需5条生产线，存在着管路设计过多等问题。整改需投入200万元，1年即可收回改造成本。 |
